基於MoldFlow軟件解決（jué）塑件熔接區域斷（duàn）裂缺陷

更新日期（qī）：2019-05-28 13:06:12

　　利用MoldFlow輔助分析軟件對塑件進行模流分析（xī），采用填（tián）充分析方式，狀態下（xià）的分析結果（guǒ）輔助解決了塑件熔接區域斷裂缺陷，目的是為各位同行解決類似問7提供一種思路。

　　在塑件生產時（shí），塑膠熔體在注射模內通常不是單一方向流動，當熔膠最（zuì）終熔接冷卻（què）後，多方向料流的愈合使塑件在熔接區域產生熔接線。熔接線的存在會影響到塑件外觀質量（liàng），嚴重時（shí）還會影響（xiǎng）塑件的使用性能，熔接線也是塑件常見缺陷之一。為了消除這一缺陷的（de）不利影響，滿足客（kè）戶需求，需要采取很（hěn）多措施，例如更改塑件、進（jìn）行模具更改或調整生產工藝等。單憑工作經驗雖然也能很好地處理這類問題，但是經常需要多次調整試錯才能解決問題，不但增加了成本，影響了供貨效（xiào）率（lǜ），還會降低公（gōng）司產（chǎn）品的（de）競爭力，失去客戶的（de）信任。本文通過介紹一個（gè）利用MoldFlow分析軟件對塑件進行填充分析（xī）來輔助解決塑件愈合部位斷（duàn）裂的案例，與各位同行一起探討如何利用好CAE輔助（zhù）分析軟件來快速解決此類問題。

2塑件問題概述

　　所示（shì）為一款（kuǎn）新設計（jì）車用（yòng）電器盒主體，塑件尺寸（cùn）：230x195 x40mm，材料PA66 GF30-FR，單件重量（liàng）320g，塑件上有孔位需要注（zhù）射生產（chǎn）完（wán）成（chéng）後安裝鑲件.

　　將熔接線調整至旁（páng）邊州塒憾厚、InI J逆（nì）啞好、不易受力斷裂的區域，除前述嚐（cháng）試尢，效的0州（zhōu）悄生（shēng）產工（gōng）藝外，還可以采取的辦法彳政（zhèng），逝蚋什結構，改動澆口位置以及澆口結構（gòu）等。

　　由（yóu）於模具結構（gòu）已確定，水路、頂杆和絲孔位置等大多不好再作調襤，且微小調整基本無法（fǎ）州懈熔接線位置的作用，因為試（shì）模無其（qí）他嚴重蚪i產和使川問題，塑件外觀（guān）和成型狀態都比較好，貿然d樞她件結構（gòu）又可能會出現新的問題，因而改（gǎi）變澆口化‘躚和更改塑件結構均不能作為首選方（fāng）案。

　　在盡量減少更改成本的原則下通過調（diào）整澆口結構製定方案（àn）：圖2中澆口②和③均為1.O×3.5mm潛伏式扁澆口，調（diào）整（zhěng）澆口②為1.1×6.Omm的潛伏式扁澆口。調整澆口大小（xiǎo）後，熔膠在通過不同澆口時流動狀況會有不同，或能起到（dào）調整熔接區域狀態的作用。

4.2  改進方（fāng）案分（fèn）析

(1)為驗證該解（jiě）決方案是否可行，降低更改後失敗（bài）風險，在模具（jù）實際更改前再次利用MoldFlow軟件進行填充分析（xī）。重複前述分析過程（chéng），調整澆注係統中澆口的大小（xiǎo），再次運（yùn）行分析。

(2)結果（guǒ）分析。

　　調整澆口結構（gòu）後（hòu）分析結果圖，在分（fèn）析（xī）結果（guǒ）中將熔接線（xiàn）和充填時間疊加顯示，可以看出（chū）新狀態（tài）模擬分（fèn）析結果中（zhōng）熔接線位置與老狀態熔接線位置相比明顯（xiǎn）不同，熔接線轉移（yí）至旁邊壁厚相對更厚，強度更好的（de）地方，確定製定的（de）改進（jìn）方案可行性極大。

5  實際生產驗（yàn）證

　　根據確定的方案加工新澆（jiāo）口型芯，安裝後重新試模（mó），實際塑件熔接區域與老狀態相比明顯不同，且熔接線很不明顯（xiǎn），老狀態斷裂位置無熔接線痕跡，方案實施後塑件實際狀態與MoldFlow模擬結果基本一致，經驗證安裝鑲件（jiàn）後未發生斷裂，最終生產出（chū）的塑件贏（yíng）得了客戶的肯定。

　　塑（sù）件的成型缺陷還有很多，除了該例中介紹（shào）的熔接線，還有氣印（yìn）、縮坑、翹曲變形等，利用好MoldFlow等CAE輔助（zhù）分析軟件，針對不同需求分別進行冷卻、填充、保壓和翹曲分析，解決各種成型缺陷（xiàn），提高生產效率，減少（shǎo）不必要的成本浪費。本文簡要介（jiè）紹了利用MoldFlow分析輔助解決（jué）車用電器盒主體熔接區（qū）域斷裂問題的案例，為（wéi）今後快速處理（lǐ）和避免塑件該類（lèi）缺陷提供了（le）一種思路，與各位同行探討，拋磚（zhuān）引玉，利川nrCAE輔助分析工具以提高工作效率。